一
現(xiàn)將缺陷問題總結(jié)如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標(biāo)準(zhǔn)色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標(biāo)準(zhǔn)的光源下。
2、注塑不滿（缺膠）：通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿。而注塑件不飽滿
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象
4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一直線，由深向淺發(fā)展，此現(xiàn)象對(duì)外觀和力學(xué)性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象，或透明產(chǎn)品的里面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長(zhǎng)的、針狀銀白色如霜一般的細(xì)紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。
8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象
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13
14、氣泡及暗泡：注塑件內(nèi)部有孔隙，氣泡是制品成型后內(nèi)部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生的真空孔洞。
15、表面混蝕：注塑件表面呈現(xiàn)無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。
17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面。
19、白點(diǎn)：注塑件內(nèi)有白色的粒點(diǎn)，粒點(diǎn)又叫“魚眼”，多反映在透明制品上。
20、強(qiáng)度不夠（脆裂）：注塑件的強(qiáng)度比預(yù)期強(qiáng)度低，使塑膠件不能承受預(yù)定的負(fù)載。
1、色差：機(jī)殼與外觀件經(jīng)常出現(xiàn)的問題
①原材料方面因素：
包括色粉更換
②原材料品種不同：
如PP料與ABS料或PC料要求同一種色
③設(shè)備工藝原因：
A
B
C熔膠時(shí)間；
D不同批次拌料
④環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵
⑤色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變
C、原材料中雜質(zhì)或再生料過多
3、翹曲變形
E
① 模具方面：
與熔接紋大同小異
①模具方面：
產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起。
② 原料方面：
熔體流動(dòng)性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
7、銀絲紋
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注塑產(chǎn)品常見品質(zhì)缺陷分析及解決方法
2017-05-11 11:30:51
、注塑件常見品質(zhì)問題
塑膠件成型后
，出現(xiàn)一些不良問題，會(huì)影響裝配效率或整機(jī)性能，與預(yù)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)）有一定的差異，不能滿足公司的品質(zhì)要求
。除了加強(qiáng)員工的質(zhì)量意識(shí)培訓(xùn)、對(duì)有不良的配件及時(shí)處理（比如挑選、加工等）；這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數(shù)、設(shè)備、環(huán)境、人員。
，出現(xiàn)氣泡
、空隙、縮孔等
，與標(biāo)準(zhǔn)樣板不符也可被稱為缺膠
。
，如有直邊朝里
，或朝外變曲或平坦部分有起伏，有局部和整體變形之分
。
、稱為脫模不良
。
。
、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點(diǎn)，稱為糊斑或燒焦
。
、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預(yù)定的尺寸精度稱為尺寸不符
。
二、常見品質(zhì)（缺陷）問題產(chǎn)生原因
。
、塑膠材料牌號(hào)更改，定型劑更換
。
，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍
。
、溫度；
、壓力
；
，不同機(jī)臺(tái)啤等工藝因素影響
。
，模具有油污等
。
。
2
、注塑不滿（缺膠）：一般出現(xiàn)部位為：較深、較細(xì)
、較長(zhǎng)
、較薄、距澆口較遠(yuǎn)
、容易困氣及模內(nèi)有雜物的地方缺膠
。①模具方面： A
、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆注系統(tǒng)是熔體進(jìn)入模腔的通道
，對(duì)塑料件成型質(zhì)量有很大關(guān)系
，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結(jié)構(gòu)不良； C、熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞流道
；D、模具溫度未達(dá)要求
。②原料方面： A
、原材料含水量過大；B
、原料中易揮發(fā)物超標(biāo)
；
。
③注塑機(jī)方面： A
、注射量不足：如用150T機(jī)生產(chǎn)180T產(chǎn)品。B
、噴嘴為異物堵塞
，噴嘴孔太小
；C
、原料供應(yīng)不足：如料筒堵塞，水口料影響下料
；D
、止逆閥故障；E
、注射行程不夠
；F、注射油缸密封圈破損
。④成型操作方面： A
、模具溫度過低；B
、注射壓力太低；C
、保壓時(shí)間太短；D
、注射速度太慢或過快
；E、熔體溫度太低
。
①模具方面： 主要是針對(duì)模具設(shè)計(jì)方面不合理原因造成
，在此不作講述
。②成型操作方面： A、注射壓力過高
，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大
，塑膠力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動(dòng)方向上的收縮大于垂直流動(dòng)方向上的收縮
；B
、熔體溫度過高；C
、保壓壓力過高：保壓壓力高時(shí)
，塑料中的內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應(yīng)力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形
；D
、熔體流速太慢；
、回火溫度過高或時(shí)間太長(zhǎng)
。
③原材料方面：PP/PA料容易變形。
4
、熔接痕（紋）①模具方面： A
、澆口數(shù)量太多，即進(jìn)膠點(diǎn)多
，進(jìn)膠口截面積過?div id="jpandex" class="focus-wrap mb20 cf">。?/span>B
、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確
；C、模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理
，熔體在模中冷卻太快且不均勻
。②原料方面： A、脫模劑用量太多
，或使用不符合的脫模劑
；B、熔體的流動(dòng)性差
，在成型時(shí)易產(chǎn)生熔接痕
；C
、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高。③成型操作方面： A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋； B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時(shí)熔體在分流匯合時(shí)就易產(chǎn)生熔接紋。
5
、波紋
，但需特別強(qiáng)調(diào)的是冷料對(duì)波紋影響最大。
② 原料方面： A
、熔體流動(dòng)性差是產(chǎn)生波紋的主要原因
，如：PMMA、PC
、AS等透明料制品
；B、當(dāng)ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時(shí)
，如加工溫度過高
，樹脂及潤(rùn)滑劑會(huì)產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋
。③成型操作方面： A
、注射速度過小
；B
、熔體流速過大；C
、模具溫度偏低
；D、保壓時(shí)間短
；E
、射嘴溫度低。
6
、溢邊（飛邊
、披鋒）
A、模具分型面加工粗糙； B、型腔及抽芯部分的滑動(dòng)件磨損過多。
③ 成型操作方面： A、注射壓力過大； B、熔體溫度高； C、注射速度過快； D、注射壓力分布不均，充模速度不均； E、 注射時(shí)間及保壓過長(zhǎng)； F、注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大。
①原料方面： A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因； B、原料受高溫降解； C、脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體。 ②成型操作方面： A、熔體溫度過高
；B
、熔體在高溫下停留的時(shí)間過長(zhǎng)；C
、熔體在模腔中保壓時(shí)間過長(zhǎng)
；D、注射速度過快